车灯重要组成部分之—改性塑料
随着汽车轻量化的发展的新趋势，塑料在汽车中的比例慢慢的升高。一部车下来，汽车塑料总用量可占汽车自重的5%～10%。作为汽车的眼睛，车灯在塑料化的应用程度是怎样的呢？下面小编带你了解一下改性塑料在汽车车灯领域的应用。
汽车照明光源种类非常之多，作为汽车外装照明灯。汽车车灯大致上可以分为前灯、雾天用灯、示宽灯和转弯时用于弧线照明的曲线灯以及方向指示灯；而后部则有刹车灯、方向指示灯等。车灯选用塑料而不是选用玻璃或其他材料的问题大多有下述3个原因：
以前的汽车采用玻璃灯罩，主要是由于当时的技术限制，当时塑料的强度和透明度达不到玻璃的透明度，在强光或高温下也达不到相同的形状和颜色。塑料灯罩具有对玻璃透明、不易变色的特点，玻璃的重量明显大于塑料的重量。
选用塑料做车灯的另外一个重要原因是为保护路人，塑料的弹性比玻璃强，不是剧烈撞击情况下的缓冲不会轻易破碎，即使破碎弹飞、掉在路上对路人不会造成很强的伤害。
以往车灯材料采取使用玻璃材料和金属材料，但由于这两者的综合性能都较差，所以，选用塑料做车灯材料，不仅加工性能优异，冲击强度性能佳，质轻，密度小，还可以使车灯在设计上灵活性更好，风格趋于现代化。
一般而言，汽车车灯由反射镜、透镜、壳体/光源、电子电路、及安装配件等构成，我国汽车车灯用塑料主要有PC、PP、ABS、PMMA和少数其它塑料材料。塑料质量轻，且有耐腐蚀、耐冲击性好、透明度高、绝缘性好、导热低、机械性能好、可塑性强、成型加工等优点，有应用愈来愈普遍之势。
PC在车灯上的应用很广，据了解，PC塑料在大灯中的塑料类材料中占比50%左右。在车灯中，PC主要使用在在前照灯和雾灯的透镜及外配光镜。PC塑料具备优秀能力的冲击性和透明性，力学性能和电绝缘性能好，使用温度广泛，尺寸稳定性高，耐蠕变性高。
车灯中应用的PP多是改性PP，在车灯塑料类材料中占比30%左右。比如尾灯的后盖、饰板和线)、前照灯的壳体和后盖，一般都会采用的是PP。目前来说，PP是前照灯壳体的主要材料。
PP的电绝缘性和耐化学腐蚀性强，耐疲劳性好，在通用塑料中它的力学性能和耐热性最高，另外，相对于其他塑料来说，还具备价格优势。
PBT在车灯中一般应用在前照灯的饰圈、调节装置中的支架。PBT和ASA改性后再加玻纤增强可拿来做雾灯的壳体。力学性能与PA、POM相似，摩擦系数小，自润滑性好，耐热性和化学稳定性高，电绝缘性优异，刚性和硬度高，冲击好，尺寸稳定性高，耐热性好。
装饰圈材料过去一直以耐热PC塑料为主，近年来逐渐被PBT/PET所替代。
PBT/PET车灯材料相对于耐热PC塑料突出的特点是耐热高、加工性好、成本低。该材料表面光泽高;具有优良的加工稳定性及良好的耐水解性;具备优秀能力的流动性和耐热性能;材料价格与耐热PC相比，可以大幅度降低系统成本，通常能降低40%左右。必须要格外注意的是，上述装饰圈材料均需要采用真空蒸镀技术对产品做金属化处理。
车灯中用到的PA一般是PA+GF，车灯中普通的螺钉调节或者支架使用PA6+GF或者PA66+GF。芳香族的PA比普通PA具有更高的耐热温度和强度，车灯中一些重要的调节结构和内部支架也会用到一些芳香族PA加玻纤改性。
光学性能优异，透光率可达90%-92%，折射率1.49，耐候性好，表面硬度高和及综合性能优异，主要用作光学透明制品。尾灯外配光镜和车内氛围灯的光导材料。
在车灯领域，ABS一般是与PC材料来改性后使用，依据使用温度和冲击性能的不一样来决定ABS中PC含有量的比例。ABS、PC/ABS通常用于尾灯壳体和饰板。
车灯反射镜主要是采用BMC和 PET等材料。BMC是一种新型材料,具有热固性塑料和增强工程塑料的优点。注射成型时能够同时均匀流动,在极短时间内就可一次成型,具有高刚性和高强度,良好的成型收缩及尺寸精度稳定性。基于BMC上述的特性,一般前大灯的反射镜采用BMC。
前大灯的基本功能是照明前方道路,保证车辆正常地行驶,反射镜配合相应的灯泡可以射出近光和远光两种光形,且近光要有明暗清晰的分界线和高照度,所以BMC良好的成型收缩及尺寸精度稳定性能够很好的满足这一点。
后尾灯一般都会采用PET,PC等材料,或者直接从灯毂上成型出来。后尾灯是信号灯机能的结合体,尺寸精度不像前大灯要求那么高,但若能从灯罩直接看到反射镜的话,反射镜上的反射面必须要设计美观,保证点灯后产生 独特的光形。
随着汽车制造技术发展的日趋成熟，未来的车灯将会向着简约、轻量化、高耐热、环保趋势发展。对于材料的选用来说，以下3点是车灯材料在未来要加强和突破的要点。
透镜材料，使光有效均匀地散射，高光分散性；散热，可以透红外的材料作为前照灯或雾灯的壳体；外部车灯的耐候性从3年逐步过渡到5年，要求材料（涂层）要具备更优异的耐候性和耐温性。
目前的路面上，从豪华车到热销车，以及国产车，贯穿式尾灯越来越常见，似乎慢慢的变成了了一种趋势。贯穿式尾灯的流行不单单是增加尾灯的亮度，提高安全性，更多的是配合尾灯的线条呈现出赏心悦目的灯光效果，动感十足。
传统的汽车尾灯主要有热板焊接、摩擦焊接等，现在主机厂对尾灯造型要求慢慢的升高，尾灯趋于越来越复杂；并且摩擦焊接对制件外观影响相对来说比较大，摩擦焊接工艺已慢慢不足以满足精密尾灯制件的要求。故而激光焊接顺应趋势发展，成为未来尾灯焊接工艺的新选择。
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