广东泰塑新材料科技有限公司博罗二期项目预计今年下半年完工。这是项目效果图。

  塑料，在我们生活中再常见不过。可就是这平平无奇的塑料，被广东泰塑新材料科技有限公司（以下简称“泰塑”）施以“魔法”（改性）后，就拥有了“七十二般变化”，不仅仅具备高强度的刚性、韧性，还具备阻燃、耐老化、抗菌、导热等优越的综合性能，实现“以塑代钢”“以塑代木”。

  “改性塑料作为化工新材料领域的一个重要组成部分，是国家重点发展的科技领域。”泰塑董事长李军桦介绍，泰塑专门干高科技型的改性工程塑料新材料研发与生产，通过科学技术创新赋予塑料制件“超能力”，是国内阻燃高分子新材料领域的头部企业，产品大范围的应用于电子电工、新能源、汽车配件、智能家居、通信器材、医疗及精密光学设备等领域。

  “泰塑的发展得益于新质生产力赋能。泰塑将持续创新，致力成为高分子新材料行业领军企业。”李军桦说。

  改性塑料是指在通用塑料和工程塑料的基础上，通过加工改性后具备优秀能力性能的塑料材料。

  泰塑就是赋予这些通用塑料、工程塑料优异性能的“魔法师”。改性后的塑料用在汽车方面，可以变成免喷涂便拥有金属质感的外饰和降噪功能的内饰；用在发动机周边，则可耐油耐高温耐水解；用在物联网中，则具有红外穿透、电磁屏蔽性能。此外，泰塑的改性塑料还应用于农业装备、医疗器材、航天航空中。

  “这条生产线上生产的是绝缘子专用料，采用的是我们创新研发的热塑性塑料，在达到规定要求的同时，比原来的环氧树脂绝缘子更轻，而且可直接回收利用。”走进泰塑位于博罗县罗阳街道的生产车间，泰塑总经理助理李昂指着一条条生产线说，这批货是欧洲客户的订单，过几天将扬帆出海，送到客户手中。

  李昂和记者说，传统环氧树脂绝缘子加工效率低且不能回收，有违新形势下国家减碳政策。泰塑创新思维，成功研发热塑性材料取代原来的热固性塑料制造室内绝缘子，在满足该类产品原本属性的基础上，极大提高了产品的生产效率，同时由于使用的是可回收材料，对降低碳排放具有积极意义。

  凭借热塑性绝缘子专用材料等改性塑料创新产品，在2023年行业面临价格下降、市场之间的竞争加剧的形势下，泰塑实现逆势上扬，产值比上一年同期增长近30%。

  “创新是第一生产力，也是企业未来的发展第一动力。”李军桦说。高分子材料专业出身的他，深谙创新的重要性，自企业成立起，就一直将自主创新、掌握核心技术作为立企之本和公司发展的核心驱动力。

  “从20世纪60年代末开始，热水壶温控器材料以阻燃聚酰胺为生产原料，一直被德国化工巨头垄断供应。”李军桦回忆，2005年泰塑成立时，国内的塑料制作以普通塑料为主，高端阻燃工程塑料在国内仍是凤毛麟角。

  为打破这一垄断，李军桦想方设法招揽顶尖人才，组建研发团队攻坚克难，立志要在这条道路上打开新世界。2010年，泰塑陆续成功研发阻燃聚酰胺温控器专用料产品，性能完全取代甚至超越国外巨头的产品，打破了国外技术垄断。经过十多年的发展，如今，该产品在阻燃工程塑料领域的全球市场占有率超过了80%。

  深耕阻燃工程塑料后，泰塑持续创新，攻克一个个难关，逐渐辐射到其他领域：研发出正时链条张紧器专用料、阻燃公交车座椅专用料、光伏组件专用料等，创新技术填补了国内多项空白，成功替代国外产品。

  “现在行业内很火很热门的光伏连接器，技术门槛比较高，但对我们来说就很简单。”李昂介绍，这项技术他们在十年前就掌握了，深厚的技术积累给了他们厚积薄发的能力。

  据统计，泰塑目前拥有专利技术50余项。获得国家高新技术企业、CNAS国家认可实验室、广东省工程技术研究中心等资质。

  为保持旺盛的创新力，泰塑持续加大研发投入，建立实力丰沛雄厚的研发队伍，研发团队超过100人。此外，还与中南大学、湖南师范大学等高校和研发机构持续保持合作，及时布局、掌握行业前沿技术。

  随着科学技术的发展、城镇和乡村居民生活质量的提升，改性塑料凭借轻量化、耐腐蚀、阻燃性、耐热性、绝缘等性能，在所有的领域的应用愈来愈普遍，从电子电工拓展到新能源、汽车部件、光伏、光电通讯及轨道交通、智能家居等领域，泰塑也因此迎来了需求爆发期。

  为满足急剧增长的市场需求，2016年，泰塑落户博罗县罗阳街道。2021年，又在罗阳启动二期产业园项目建设。二期完全建成后，泰塑在罗阳的生产基地占地面积将超过20万平方米，主要是做改性PA、PC、PP、PBT、PPS、PPO等高功能改性塑料产品的研发和生产，总产能将达45万吨/年。二期产业园将投入巨资引进大量世界领先的生产设备，采用最先进的生产的基本工艺，利用物联网技术和监控技术加强信息管理服务，提高生产的全部过程的可控性，减少生产线的人工干预，进一步提升产品质量可靠性和稳定能力。与此同时，集初步智能手段、智能系统等新兴技术于一体，构建高效、节能、绿色、环保、舒适的人性化工厂。

  阻燃剂是当下塑料生产研发中最重要的助剂之一。有关数据表明，从2017年至2025年，全球阻燃剂市场规模以6.8%的年复合增长率增长，预计到2025年将达到830亿元人民币。

  “我们必须有自己的阻燃剂生产线年，企业创立第二年，泰塑就开启了阻燃剂研发。当时，国内市场上主要生产、使用的是卤系阻燃剂，在燃烧过程中会产生大量的烟和有害化学气体，给环境和人体健康带来威胁，欧盟甚至明确禁止使用部分卤系阻燃剂。磷系阻燃剂则凭借良好的电性能，以及燃烧产生的烟雾密度低、毒性小等特性，被广泛看好。但是，磷系阻燃剂想要获得良好热稳定性和化学稳定性，开发难度更高。

  “有自己拿得出的拳头产品，才能稳稳接住市场‘蛋糕’。”泰塑坚持把目光瞄准前沿技术，决定研发磷系阻燃剂。

  2008年，该公司位于安徽的阻燃剂工厂正式投产，泰塑参与研发的磷系阻燃剂实现量产；同年，四川乐山磷矿及磷化学深加工基地建成；2019年，贵州福泉磷矿及磷化学深加工启动，2021年正式投产；2023年，湖南泰塑成立，正式开启耐高温聚合物合成之路。至此，泰塑形成了完整的上游阻燃剂布局，阻燃剂产能达到1.2万吨/年，成为国内环保型无卤阻燃材料的重要供应商，形成产业链垂直一体化经营模式。

  走进泰塑公司，楼梯下的一个鱼池池水清澈，锦鲤游动，成为一道亮丽的风景。“这池内的水是生产线上经过处理的废水。我们排放的废水达到了饮用水的标准。环保，是我们对于社会的责任。”李军桦说。

  在生活中，塑料带给我们无限便利的同时，造成的环境污染也成为一个世界难题。“从1950年以来，全球已经产生了大约100亿吨塑料，而塑料难以自然消解，仍会以某种形态和形式存在。”李昂说。

  作为一家塑料制品公司，泰塑持续探索如何在生产中减少碳排放，致力研发更安全更环保的塑料，为生态环保作出泰塑人的贡献。

  “要为生态环保作贡献，就要努力解决塑料的降解问题。”李昂说。泰塑与湖南师范大学等大学机构建立共同研发平台，聚力研发可降解改性塑料，历经多年探索，已研发出系列改性木质素填充聚乳酸、改性PBAT等可降解产品，它们或者仍然来自石油基产物，或者使用微生物发酵得来的原料，“这些原材料最大的共同点是完成其使用功能后，可完全自然降解，对环境没有危害。”

  废塑料回收后，经过加工制作而成新的塑料，被称为消费后回材料（PCR）。PCR塑料产品在保证再生料与原料相同性能的同时，能减少能源消耗。在全球致力环保的背景下，许多大厂商都要求供应链使用PCR材料替代传统材料，因此PCR材料也成为资本与消费市场的潜力股。

  为尽量减少使用原材料，泰塑从2015年起就投入重金，着力研发可回收塑料。

  “我们用新型化学工艺，将废旧塑料转化为再生料，在产品和性质保持不变的前提下，还减少了二氧化碳排放和化石原料的投入，实现可持续发展目标。”李昂介绍，依靠这一工艺，泰塑获得了PCR认证以及GRS认证（全球回收标准），同时有多类产品获得了德国TUV公司PCR认证和碳足迹认证，以及美国UL公司的黄卡认证，拿到了进入欧美市场跨国公司集团材料供应的入场券。

  “目前泰塑的PCR材料已涵盖PA、PC、ABS、PP等产品类型，大范围的应用于国内外各大知名品牌商产品中。”李军桦说。